«BMW Group» подтвердила, что 3D печатные детали интегрированы в серийное производство всех ее марок

 
«BMW Group» подтвердила, что детали автомобилей, изготовленные с помощью 3D-печати, теперь интегрированы в серийное производство всех ее марок, что является результатом более чем тридцатилетних инвестиций в аддитивное производство. Речь идет о серийных автомобилях буквально всех марок – «BMW», «MINI», «Rolls-Royce» и «BMW Motorrad», сообщает портал proplast.ru.

С 2020го года на территории кампуса аддитивного производства «BMW» было изготовлено более 1,6 миллиона компонентов с помощью 3D-печати, что обеспечивает поддержку прототипирования, серийного производства деталей и изготовления запасных частей по запросу. Часть деталей изготовлена традиционно – полимерными, однако нарастает и процент изготовления алюминиевых 3D печатных деталей.

«BMW» планирует начать серийное производство в 2027м году с использованием аддитивного производства методом дуговой сварки проволокой, стремясь производить более крупные конструкционные детали автомобилей, напечатанные на 3D-принтере, с более быстрыми циклами разработки.

Автопроизводитель впервые ввел в эксплуатацию оборудование для аддитивного производства в 1990м году и с тех пор расширил свои возможности, включив в них прототипирование, серийное производство и изготовление автомобильных запасных частей по запросу. Тимо Гёбель, руководитель подразделения аддитивного производства «BMW Group», в своём выступлении подчеркнул, что эта технология «теперь полностью интегрирована на всех этапах жизненного цикла продукта».

Гёбель также отметил, что компоненты, изготовленные методом 3D печати, сыграли решающую роль в сокращении сроков разработки. Если раньше для изготовления неисправного компонента, вышедшего из строя при краш-тестах, требовались недели переоснащения, то теперь можно изготовить перепроектированную деталь и подготовить ее к повторным испытаниям за считанные часы.

«Благодаря масштабированию мы сможем производить более крупные компоненты со значительно улучшенными свойствами на протяжении всего процесса разработки продукта — и со значительно сокращенными сроками выполнения. Для многих применений нам больше не понадобится оснастка, что значительно повысит гибкость и скорость» — подчеркнул он. 

Одним из недавних примеров продукции компании, является напечатанная на 3D-принтере центральная консоль для автомобиля «BMW», выпуск которого запланирован на 2027 год. Она объединяет семь традиционно отдельных деталей в единый напечатанный компонент. По оценкам, ежегодно будет производиться около 18 000 таких консолей с использованием роботизированного крупноформатного аддитивного производства.

Современные методы аддитивного производства металлов, такие как лазерное плавление, основаны на осаждении мелкодисперсного порошка в герметичных камерах. Хотя эти процессы эффективны для высокодетализированных компонентов, они ограничены небольшими объемами рабочей зоны и более низкой скоростью осаждения, что делает их непрактичными для производства крупных конструкционных деталей автомобилей.

Технология аддитивного производства с использованием проволочной дуги решает эти проблемы. Применяемая в аэрокосмической, нефтегазовой и морской отраслях, технология «WAAM», позволяет наносить металл, с помощью электрической дуги, со скоростью, недостижимой при использовании порошковых методов, что обеспечивает производство крупных цельных конструкционных компонентов.

«BMW» начала разработку этой технологии на своем предприятии по аддитивному производству в 2024м году. Испытания автомобилей с использованием компонентов, изготовленных с помощью технологии «WAAM», начались в 2025м году, а серийное производство запланировано на 2027ой год. Ожидается, что эта технология окажется особенно выгодной для краш-тестов, где быстрая замена компонентов снижает затраты и сроки разработки.