Полибутилентерефталат (ПБТ)

Полибутилентерефталат (ПБТ) принадлежит к семейству термопластичных полиэфиров. ПБТ представляет собой полукристаллический полимер, используемый главным образом в производстве изделий различного технического назначения методом литья под давлением. 

Полибутилентерефталат (ПБТ) представляет собой твердый бесцветный полимер со среднечисловой молекулярной массой (27-40)×103 и коэффициентом полидисперсности равном 2, т.е. отношение Mw/Mn , ~2 (Mw и Мn - среднемассовая и среднечисловая молекулярные массы, соответственно).

Формула: (C₁₂H₁₂O₄)_n

Основные свойства полибутилентерефталата 

- Высокая прочность

- Высокая температура непрерывной эксплуатации (до 150°C)

- Превосходное сопротивление ползучести даже при повышенных температурах

- Высокая жесткость и твердость

- Хорошие фрикционные свойства и стойкость к истиранию

- Высокая формоустойчивость

- Хорошая атмосферостойкость

- Отсутствие растрескивания под действием окружающей среды

Кроме того, выпускаются огнестойкие сортаполибутилентерефталата (ПБТ), достигающие класса горючести UL94 V-0, а в отдельных случаях и 5 VA.

Выпускаемые сорта ПБТ, имеют различные значения вязкости расплава, подходящие для литья под давлением и экструзионного формования. Некоторые сорта полибутилентерефталата (ПБТ) отличаются быстрой кристаллизацией, что позволяет сократить длительность технологических циклов.
ПБТ - особенно хорошо подходит для технических применений, требующих высокой формоустойчивости, поскольку полибутилентерефталат, имеет низкий коэффициент теплового расширения и малую гигроскопичность.

Области применения полибутилентерефталата 

- Детали электротехнического и электронного оборудования

- Разъемы

- Розетки

- Катушки

- Низковольтные распределительные устройства

- Осветительная арматура

- Выключатели

- Автомобилестроение

- Детали системы зажигания

- Детали системы бортового питания

- Датчики

- Корпуса бытовых электроприборов

- Ручки и подставки

- Кожухи и изоляционные детали электродвигателей

Полибутилентерефталат (ПБТ) - является сложным жирноароматическим полиэфиром с общей формулой:

Способы получения полибутилентерефталата 

ПБТ получают различными методами. Одним из основных способов его синтеза является реакция поликонденсации терефталевой кислоты и 1,4- бутандиола в присутствии катализатора.

Синтез ПБТ этим методом протекает в две стадии: на первой стадии конденсацией терефталевой кислоты или переэтерификацией ее низших диалкиловых эфиров (диметилового) с 1,4-бутандиолом получают бис(4-гидроксибутил)терефталат:

Бис (4-гидроксибутил)терефталат получают на воздухе, или в инертной среде азоте. Эту реакцию можно проводить и при пониженном давлении в 2-3 мм. рт. ст., но при температуре 140 – 220 °С. Причем на первом этапе отгоняется вода, образующаяся при конденсации или спирт (метанол) при переэтерификации. На второй стадии получают высокомолекулярный ПБТ путем поликонденсации полученного бис(4-гидроксибутил)терефталата и его олигомеров :

Весь процесс получения высокомолекулярного ПБТ является равновесной реакцией поликонденсации, катализируемая как слабыми кислотами, так и основаниями. Катализаторами процесса могут быть различные соединения: карбоксилаты, окиси, гидроокиси, алкоголяты, комплексные органические соединения различных металлов, которые растворяются в реакционной смеси в количестве 10-2 – 10-4 моль/моль. В свою очередь, использованные катализаторы дезактивируются фосфорсодержащими соединениями – фосфорными кислотами, акриловыми эфирами или солями. При этом последние приводят к повышению термической устойчивости полимера. Следует отметить, что мольное соотношение между исходными веществами - 1,4-бутандиолом и дикарбоновой кислотой, соответственно ее диэфиром, варьируется в широких интервалах от 1,05:1,00 до 2:1. Учитывая, что процесс получения ПБТ является равновесной, достичь целевого продукта возможно при избытке диола – 1,4-бутандиола в присутствии соответствующих катализаторов и при более высоких температурах. Однако такой избыток 1,4-бутандиола не только позволяет получать достаточно высокомолекулярный ПБТ, но и способствует протеканию побочных реакций, например, по схеме:  

Следует отметить, что побочные реакции еще сильнее активизируются при использовании терефталевой кислоты. Такое поведение объясняется тем, что терефталевая кислота одновременно может выступать и катализатором образования тетрагидрофурана при повышенных температурах. Введение большого количества катализатора с целью ускорения реакции не приводит к решению данной проблемы, т.к. синтезируемый продукт в конечном итоге не соответствует требованиям по эксплуатационным свойствам. Процесс синтеза ПБТ проводят либо по непрерывной, либо периодической схеме. По первому способу высокомолекулярный ПБТ получают путем взаимодействия 1,4-бутандиола с терефталевой кислотой. Катализаторами служат 0,002 ÷ 0,02% Sn или Ti-органические соединения. Реакционную смесь создают из смеси при молярном соотношении компонентов: терефталевая кислота : 1,4-бутандиол, равном 1 : 2÷3,8 в присутствии катализатора. Реакцию этерификации проводят при условиях: температура 225-260 °С, давление – 10-4 кПа. Процесс можно проводить в системе из нескольких реакторов. Для синтеза модифицированного ПБТ можно использовать изофталевую кислоту или ее низшие эфиры, 1,4-бутандиол или смеси диолов с ароматической сульфокислотой, в количестве 0,001÷0,5 мол. % от массы кислоты или соединения формулы Ar(SO3M)n где Ar-замещенное или незамещенное бензольное или нафталиновое кольцо, аммоний. Процесс синтеза проводится в присутствии катализатора (0,001 ÷ 0,12%). Катализаторами могут использоваться дибутилово- оксид, дибутил (диоктил) оловоацетат, тетрабутоксититан, которые вводятся в реакционную смесь при температуре не выше 170 °С. Синтез полимера проводят в две стадии: на первой стадии проводят этерификацию терефталевой кислоты 1,4-бутандиолом в течение 2-4 ч при температуре 120-250 °С. Катализатором является соединения титана формулы Ti(OR)4 (R – алкил или аллил) в количестве 0,001-0,5 (0,02-0,2) % от массы ПБТ или оксалат олова. Технологические схемы получения ПБТ и ПЭТ в основном аналогичны. В процессе синтеза ПБТ в результате возможной циклизации 1,4- бутандиола может произойти образование тетрагидрофурана (ТГФ). Это вызывает необходимость его удаления или уменьшения его количества. Понижение температуры реакции, уменьшение времени реакции, выбор соответствующего катализатора может привести к понижению степени циклизации бутандиола. Обычно стадия поликонденсации при синтезе ПЭТ протекает примерно на 40° выше, чем для ПБТ. По другим же данным, повышение кислотности реакционной массы сопровождается увеличением количества образующегося ТГФ, поэтому необходимо вводить избыток 1,4-бутандиола. Второй способ синтеза ПБТ основан на использовании диметилтерефталата и 1,4-бутандиола в качестве мономеров. Реакция протекает аналогично реакции взаимодействия терефталевой кислоты с 1,4-бутандиолом:

1. Переэтерификация диметилтерефталата 1,4-бутандиолом:

2. Поликонденсация бис-(4-гидроксибутил)терефталата:

Представленные выше уравнения реакций показывают, что низкокипящий метанол удаляется на первой стадии процесса из реакционной массы, а высококипящий 1,4-бутандиол - на второй. Низкомолекулярные продукты, удаляемые из реакционной массы, включают примеси, которые плохо отделимы от основного продукта. Скорость удаления низкомолекулярных продуктов является функцией многих факторов: режима перемешивания, наличия вакуума, температуры, коэффициента диффузии. Коэффициент диффузии гликоля зависит от параметров реакции, состава реакционной массы, размера их молекул. Проявление побочной реакции циклизации является составной частью всякого процесса поликонденсации, при котором образуются малые и большие циклы. Циклические продукты появляются для разных процессов поликонденсации в расплаве. Концентрация циклических продуктов составляет 0,5-3,0% и зависит от термодинамической устойчивости циклов различных размеров, содержания функциональных групп, кинетических возможностей реакции циклизации, температуры реакции. При 210-220 °С, параллельно с реакцией переэтерификации, протекает побочная реакция дегидратации 1,4-бутандиола, которая сопровождается образованием тетрагидрофурана:

Возможна побочная реакция внутримолекулярной дегидратации, которая сопровождается образованием ненасыщенного спирта:

Катализаторы, используемые при синтезе полиэтилентерефталата, можно использовать также и при синтезе полибутилентерефталата. К ним относятся окислы олова, марганца, сурьмы, титана, алюминия, свинца, кальция, натрия, цинка, меди, железа, ртути и многочисленные соли (чаще всего, карбонаты, ацетаты, бораты, бензоаты, хлориды, фосфаты). В гомогенной среде катализ протекает по механизму кислотного катализа. Ионы металлов катализируют нуклеофильное замещение при атоме углерода карбонильной группы. При этом образуются промежуточные комплексные соединения, содержащие карбонильные и гидроксильные группы. Здесь надо учитывать, что активность катализаторов неодинакова на различных стадиях поликонденсации. Катализаторы, обычно применяемые на первой стадии (соединения свинца, марганца, цинка и кобальта) очень активны в средах, где наблюдается большая концентрация карбоксильных групп, но на следующей стадии в присутствии карбоксильных групп происходит "отравление" катализаторов и они становятся менее активными. Каталитическая активность соединений сурьмы, германия, олова обратно пропорциональна концентрации гидроксильных групп. Поэтому смеси катализаторов, проявляющих себя по-разному на различных стадиях поликонденсации, используют при синтезе сложных полиэфиров. Высокую активность как в реакции переэтерификации, так и в реакции поликонденсации проявляют соединения титана. Чаще всего пользуются алкоголятами с общей формулой Ti(OR)4, например, тетрабутоксититан. В качестве катализаторов пользуются ацетатом титана, органотитановыми соединениями, титаноксалатами, производными алкоголятов титана с обшей формулой TiR2X2, где Х-остаток хелатирующего соединения (дибензилметан, этилсалицилат, ацетил- ацетон, 8-оксихинолин), обладающими высокой каталитической способностью. Их можно вводит в очень небольших количествах, что улучшает переработку ПБТ. Использование комплексных катализаторов на основе ароматических альдегидокислот и алкоголятов титана способствует подавлению побочной реакции образования тетрагидрофурана. Гидролиз тетрабутоксититана сопровождается образованием олигомерных и циклических продуктов, что также оказывает влияние на ход реакции. Для установления влияния на активность катализатора реакции гидролиза были проведены эксперименты по удалению из реакционной смеси воды азеотропной отгонкой или поглощением ее ультрадисперсным безводным сульфатом алюминия, что в конечном итоге привело к повышению степени полимеризации полимера и улучшению его цветности. Здесь можно сделать вывод о том, что и сами алкоголяты и продукты их гидролиза являются хорошими катализаторами. Повышению степени полимеризации полимера способствует удаление воды в ходе реакции, что связано с уменьшением ее деструктивной роли. В процессе синтеза ПБТ титанорганический катализатор переэтерификации и поликонденсации можно вносить один или два раза: в исходную смесь сразу или дважды - сначала в исходную смесь реагентов, а затем после того, как выделится не меньше 95% метанола в смеси с антиоксидантом. Это приводит к улучшению термической стойкости и внешнего вида полимера. Однако решение проблемы получения высокомолекулярного ПБТ заключается не только в подавлении процессов деградации используемых катализаторов, циклизации одного из мономеров и эффективного «связывания» выделяющейся воды. Известно что, в процесс синтеза сложных полиэфиров (ПБТ, ПЭТ и т.п.) при 200-270 °С сопровождается процессами термической деструкции, ускоряющимися присутствующими катализаторами переэтерификации и поликонденсации. При переработке полиэфиров в литьевые изделия, волокна, или пленки при 250-280 °С вместе с термической наблюдается протекание также термоокислительной деструкции, сопровождающиеся уменьшением молекулярной массы полимера и ухудшением эксплуатационных свойств изделий. Процессы термоокислительного старения при длительной эксплуатации изделий из ПБТ при температурах от 100 до 170 °С также сопровождаются ухудшением их механических свойств. Для повышения термостойкости полиэфиров (ПЭФ), перед поликонденсацией или в процессе поликонденсации, вводят добавки, чаще всего, фосфорсодержащие соединения. Использование при синтезе соединений трехвалентного фосфора, может привести к ингибированию процесса термоокислительной деструкции ПЭФ по радикально-цепному механизму, что может произойти и при переработке в изделия, и при дальнейшей эксплуатации на воздухе изделий из ПЭФ. Для термостабилизации ПЭФ можно применять и обычные антиоксиданты типа ароматических аминов, серосодержащих фенолов, пространственно затрудненных фенолов и др. В качестве термостабилизирующих фосфорсодержащих добавок рекомендуют обычно следующие соединения: эфиры фосфорной и фосфористой кислот ( три-п-крезилфосфиты и фосфаты, трифенилфосфит, ортофосфорная кислота, пирокатехинфосфит и др.); фосфины (трифенил-, трибутил-, фенилдибутил-, метилдифенилфосфин); полные эфиры на основе диалкил(арил)фосфитов и дифенилолпропана; неполные эфиры на основе диалкил(арил)фосфитов и дифенилолпропана; трипропиламмонийдигидрофосфат, аммоний фосфаты; эфиры алкил- или арилфосфоновой кислоты. Для получения ПБТ можно также использовать отходы ПЭТ. Данный способ состоит в бутандиолизе отходов ПЭТ, затем проводят переэтерификацию гликозата и поликонденсацию полученных продуктов. Полученный таким способом ПБТ имеет характеристическую вязкость [η]=1,1 дл/г в охлорфеноле при 25 °С и содержит звеньев этиленгликоля 0,16 %. 1.2. Твердофазная поликонденсация Твердофазная поликонденсация и ее разновидности. Синтез новых и модификация уже существующих полимеров, обладающих комплексом новых физико-химических свойств, является одной из основных задач современной химии. В связи с этим, ароматические полиэфиры, обладающие высокой термостойкостью, представляют особый интерес. Наиболее широко известными из таких полимеров являются полиэтилентерефталат (ПЭТ) и полибутилентерефталат (ПБТ). Области применения ПБТ достаточно широки, таковыми являются радиоэлектронная, электротехническая и машиностроительная отрасли. Полимеры, применяемые в этих областях должны обладать комплексом физико-механических и эксплуатационных свойств, в свою очередь зависящих от молекулярной массы полимера. Для получения высокомолекулярного ПБТ с высокими механическими, физико-химическими, диэлектрическими параметрами, гидролитической стойкостью и небольшим содержанием концевых карбоксильных групп, синтезы проводили способом твердофазной поликонденсации (ТФПК).

Твердофазная поликонденсация ПБТ

В настоящее время основным промышленным способом получения экструзионных марок таких крупнотонажных полимеров как полиэтилентерефталат и полибутилентерефталат является метод твердофазной поликонденсации. Исследование процессов поликонденсации олигомеров полиэтилентерефталата позволило установить, что на процесс роста цепи из олигомеров значительное влияние оказывает дисперсность частиц. Чем меньше размеры твердых частиц олигомеров, тем существеннее рост молекулярной массы образующегосяполиэтилентерефталата. Аналогичным образом можно записать уравнения реакций для твердофазной поликонденсации ПБТ. Получению высокомолекулярного ПБТ методом твердофазной поликонденсации были посвящены ряд работ зарубежных авторов. Так для получения высокомолекулярного полибутилентерефталата методом твердофазной поликонденсацией форполимер (ФП) полибутилентерефталата, с содержанием ~70% звеньев бутилентерефталата, синтезированный поликонденсацией в расплаве измельчают (первая стадия). На второй стадии при температуре на 5-60°С ниже температуры плавления полимера осуществляют твердофазную поликонденсацию, добавляя 0,01-0,05% блокированного фенола и/или фосфорсодержащего соединения. Пример: для получения форполимера с характеристической вязкостью 0,75 смесь, содержащая диметилтерефталат (100 ч.), 1,4-бутандиол (56 ч.) и катализатор Ti(OBu)4 (0,08 ч.) подвергают переэтерификации. Полученный форполимер охлаждают, затем измельчают до частиц весом 8,7-17,3 мг и вносят в реактор. Твердофазную поликонденсацию проводят 18ч при температуре 180°С в среде азота. Характеристическая вязкость синтезированного ПБТ равна 1,38. Авторы утверждают, что методом твердофазной поликонденсации синтезирован ПБТ, подходящий для переработки методом экструзии для изоляции оптоволоконных проводов. Полученный полимер характеризуется концентрацией карбоксильных групп 10×10–6 г/экв/г и вязкостью 0,9-1,4 дл/г, измеренной в ортохлорфеноле при температуре 25°С. Синтезируемый методом твердофазной поликонденсации ПБТ, получают прямым, непрерывным способом полимеризации. Полимеризацию можно проводить и периодическим способом, но при непрерывном способе синтеза относительную концентрацию карбоксильных групп можно сделать более низкой. Для повышения степени кристалличности полученного ПБТ, исходные компоненты до начала процесса твердофазной поликонденсации медленно перемешивают, подвергая термической обработке,. Для успешного проведения синтеза, температуру твердофазной поликонденсации подбирают так, чтобы она была выше температуры предварительной термической обработки. Для синтеза ПБТ с высокой степенью полимеризации диметилтерефталат и 1,4-бутандиол в молярном соотношении 1,1 : 2,0 подвергают реакции переэтерификации в присутствии катализатора (тетрабутоксититана) при температуре 150- 200°С. Реакцию проводят до тех пор, пока не прореагирует 75-98% метокси групп полиэфира. Следующая стадия синтеза полибутилентерефталата проводится под вакуумом (давлениие от 0,3 до 0,1мм. рт. ст) в области температур от 200 до 250 °С. Уменьшения количества карбоксильных групп добиваются путем добавления соединений щелочных металлов, аммония или аминов. При этом лучшие результаты получаются при введении этих соединений в процессе полимеризации в расплаве. Характеристическая вязкость полимера, измеренная при 30 °С в смеси, содержащей фенол и тетрахлорэтан, достигает 1,58-1,82 дл/г. Уменьшения концентрации карбоксильных групп добиваются введени- 28 ем соединений щелочных металлов, являющихся солями неорганических кислот (карбонаты лития, калия, натрия) и соединений, содержащих соли органических карбоновых кислот (бензоаты лития, ацетаты калия, натрия). Хорошие результаты получаются при введении соединений аммония, содержащие амиламин, этиламин, метиламин, пропиламин, бутиламин и (т.д. до С16) ариламин, изопропиламин, циклопентиламин, циклобутиламин, анилин, бензиламин, трибензиламин, трифениламин, м-толуидин, п-толуидин, отолуидин, и т.д. Наибольший эффект достигается при использовании соединений с содержанием ионов калия и натрия. Соединения азота или щелочных металлов вводятся в количествах 1-5, лучше 5-10 ч на 1000 ч полимера. Нужного эффекта уменьшения содержания карбоксильных групп добиться будет сложно, если концентрация одного из указанных соединений незначительна. Полученный таким образом ПБТ подвергают твердофазной поликонденсации. При этом желательно, чтобы характеристическая вязкость исходного форполимера составляла не менее 0,4-1,0 дл/г. Термообработку ПБТ с содержанием добавок, указанных выше, желательно проводить для доведения степени кристалличности до 49%, а в случае отсутствия добавок до 46%. Например, в работе [47], описан метод получения высокомолекулярного ПБТ, где предварительно термически обрабатывают форполимер до достижения степени кристалличности ПБТ 46% и более, а затем проводят твердофазную поликонденсацию. Полученный ПБТ содержит карбоксильных групп 13,9-22,4 10-6 г/экв/г, при температуре 25 °С в ортохлорфеноле имеет вязкость 1,63-1,71 дл/г. Пример. В реактор загружают: диметилтерефталат (3500 частей), бутандиол (2560 частей) и тетрабутоксититан (26 частей). Реакцию переэтерификации проводят при температуре 170°С. После отгона 85% метанола, температуру в системе повышают до 200 °С. Затем добавляют определенное ко- 29 личество ацетата калия (см. табл. 1.1). Спустя 10 минут после введения ацетата калия медленно (в течение 30 минут) температуру реакционной смеси поднимают до 240 °С, одновременно понижая давление до 0,1 мм. рт. ст. Авторы [48] получают ПБТ в расплаве используя терефталевую кислоту или ее сложный эфир, выступающий в данном случае в качестве кислотного компонента и 1,4-бутадиол, выступающий в качестве диольного компонента.Синтез ПБТ протекает в несколько стадий. Вначале синтезируют форполимер ПБТ, который потом подвергают твердофазной поликонденсации, получая полимер с более высокой молекулярной массой.

На первой стадии синтеза ПБТ вводят 0,001-5 % добавок, относительно массы форполимера. Добавки вводятся в реакционную смесь до достижения вязкости 0,5 и гомогенно распределяются. Размеры добавляемых частиц не должны превышать 100 микрон. Добавками могут служит частицы порошока нитрида бора, кремния, карбонатов металлов, сульфатов, оксидов металлов, солей алифатических карбоновых кислот (С9–С30) и др. Порошок нитрида бора является наилучшим из перечисленных выше добавок. 30 Полученный на первой стадии форполимер разрезают на мелкие частицы и подвергают термообработке при температуре на 5-60 °С ниже температуры плавления форполимера, в вакууме или в токе инертного газа. Цель термической обработки - повышение степени кристалличности и сокращение времени проведения твердофазной поликонденсации. Содержание другого сомономера в ПБТ, полученном таким методом, может достигать 10 %. Использование катализаторов позволяет более эффективно проводить реакцию получения форполимера. Катализаторами могут быть ацетат цинка и ацетат марганца, различные соединения титана, оксид цинка. Чаще находят использование органические соединения титана (тетрабутилтитан, тетрапропилтитан, тетраэтилтитан, тетраметилтитан и четыреххлористый титан). Катализатор вводят в соотношении 0,1-1 ч на 1000 ч полимера. Катализатор можно вводить в процессе реакции. Использование катализатора делает предварительную термообработку уже не обязательной. Если же не вводятся специальные катализаторы, то необходимо осуществить термообработку, чтобы исключить слипание частиц форполимера и ускорить процесс. Пример. В реактор, снабженый мешалкой, имеющем капилляр для подачи азота, отвод для отгонки низкомолекулярных продуктов реакции, помещают диметилтерефталат (100 частей), 1,4-бутандиол (95 частей) и тетраизопропилтитан (0,06 частей). Также введены и другие добавки количества, которых отображены в табл. 1.2. На первой стадии в течение 15 часов отгоняют метанол, достигая 90-%- го удаления метанола из реактора. На второй стадии температура в реакторе достигает 200 °С, затем постепенно (в течение одного часа) температуру повышают до 255 °С и давление понижают до 0,5 мм. рт. ст. Реакция заканчивается через 2 часа. Синтезированный полимер выгружают при комнатной температуре в воду. Полученный таким образом полимер после охлаждения высушивают и измеряют вязкость. Форполимер в виде гранул помешают в ротационную флягу и проводят 31 твердофазную поликонденсацию в течение 6 часов при температуре 200°С и давлении 0,3 мм. рт. ст.

Получение сополимеров полибутилентерефталата

Из литературы известно об использовании и других сомономеров, но в сравнительно малых количествах (10-15 мол. % от количества основного исходного мономера того же типа) кроме основного исходного сырья, при поликонденсации которого получается гомополимер ПБТ. В настоящее время известны различные блок-сополимеры, макромолекулы которых состоят не только из основных остатков исходных мономеров, но и из других полимерных остатков (до 75 % масс.). Здесь, в первую очередь, имеется в виду о возможности использования кроме 1,4-бутандиола, различных диолов, а также кроме терефталевой кислоты, других дикарбоновых кислот или их диэфиров. Кроме того можно использовать насыщенные и ненасыщенные низкомолекулярные диолы, а также фталевую или изофталевую кислоты или другие ненасыщенные или насыщенные алифатические дикарбоновые кислоты. Использование насыщенной алифатической дикарбоновой кислоты с разветвленной цепью (2,4 – 15,0 мол. % по отношению к полиэфиру) приводит к повышению упругости и прочности на удар. Высокие деформационно-прочностные показатели (относительное удлинение и прочность при разрыве, большая ударная вязкость) сополимера достигаются при использовании в качестве сомономера 2,6-диметилнафталата. Использование в процессе синтеза ПБТ 1,4-циклогексадиметанола в мольном соотношении 0,04 : 1,00 к общему количеству кислотных компонентов приводит к получению сополимера с такими характеристиками, как повышенные значения стойкости к растрескиванию, термоокислительной деструкции и гидролизу. С целью получения термопластичных сополимеров на основе ПБТ, в основную цепь макромолекулы полимера вводят различные алифатические блоки, что в свою очередь позволяет получить материалы, которые характеризуются рядом улучшенных физико-химических, механических и эксплуатационных свойств. Повышения ударной вязкости можно добиться, если получить сополимеры, макромолекулы которых имеют мультиблочное строение, которые содержат как жесткие сегменты ПБТ так и гибкие сегменты димеризованных жирных кислот.