Информация о торгах полимерными материалами

Марка
Пос. цена
Изм.
% Изм.

Смотреть все марки >
Марка 1РУБ.
1 месяц3 месяца6 месяцев1 годвсё время
    Россия

    Предформователь

    Предформователь – это оборудование, используемое для формования заготовок с последующей вулканизацией. Он обеспечивает нарезку резиновой смеси на элементы, приближенные по массе и форме к будущему изделию, например, в виде колец, пятачков, звездочек, квадратов, полос.

    Затраты на материал при производстве РТИ могут достигать 50-75% от себестоимости продукции. При прямом формовании количество отходов в соотношении с готовыми изделиями может достигать значения 1:1. Для снижения затрат на материал, облой, применяется предварительное формование заготовок. Такая предварительная подготовка позволяет сэкономить исходное сырье, уменьшит количество производственных отходов, снизить себестоимость готового изделия.

    Процесс предварительного формования включает в себя два этапа: обработку исходного резинового сырья давлением и последующую нарезку на заготовки заданного размера. Основными способами предварительного формования РТИ являются каландрование и экструзия.

    Выбор того или иного типа формования зависит от требуемого профиля заготовки. При каландровании получают лентообразную заготовку фиксированной толщины и ширины бесконечной или заданной длины. При каландровании важно выдерживать единую толщину и температурный режим на протяжении всего процесса вытягивания. Далее ее раскраивают на рабочем столе при помощи ножниц или ножей по шаблону в соответствии с габаритами будущего изделия. Более широкие возможности для предварительного формования открывает экструзионный предформователь типа Барвел.

    Предформователь плунжерного типа работает в периодическом режиме, обеспечивает нарезку заготовок с высокой точностью. Он способен формовать предварительные изделий в виде полос, прямоугольников, колец. Также может использоваться экструдер, работающий в непрерывном режиме.

    Особенности процесса экструзии

    В основе предварительного формования лежит процесс доведения резиновой смеси до текучего состояния под действием давления, температуры с последующим продавливанием через формующую шайбу и нарезкой на штучные элементы.

    Технологический процесс сводится к следующим последовательным операциям: предварительно разогретое до 300С резиновое сырье в виде полос, скрученных в рулон, или гранул загружают в камеру предформователя. Под действием плунжера разогретая смесь подвергается сжатию, перемещается в зону вакуумирования, после чего продавливается к зоне формования. В процессе движения исходное сырье разогревается и гомогенизируется под действием сил трения в рабочем цилиндре. Вакуумирующая камера может отсутствовать. Однако процесс вакуумирования позволяет получить изделия без пор с повышенными физико-химическими свойствами и улучшенным внешним видом.

    Существуют плунжерные экструдеры холодного питания, которые более популярны в последнее время. Отсутствие предварительной операции разогрева смеси снижает себестоимость продукции на выходе. Питание таких машин осуществляется холодным сырьем в виде лент, гранул.

    Процесс формования заготовок из резины относится к холодным технологиям. Для придания сырью необходимых пластичных свойств его предварительно разогревают на вальцах. В зоне формования установлена формующая шайба или дорн, через которые выдавливается смесь в виде заданного профиля. Профиль заготовки напрямую зависит от профиля будущего изделия. Нарезание сформированной массы осуществляется при помощи установленных на выходе вращающихся ножей.

    Срезанная заготовка попадает на отборочный транспортер и далее в охлаждающую ванну. Для предотвращения слипания заготовок сразу после нарезки их охлаждают и обрабатывают антиадгезивом. Для этого используют систему гидравлического или пневматического охлаждения. В качестве антиадгезивных средств в сухом виде может использоваться тальк, мел, стеорат цинка, углекислая магнезия, каолин или другие вещества подобного воздействия. Однако использование порошкообразных антиадгезивов в последнее время ограничено, их заменяют различными суспензиями, эмульсиями или смазками. Такие вещества наносят на изделия методом пульверизации, распыления или обмакивания с последующей сушкой или без нее.

    Предформователь может применяться в различных отраслях промышленности, включая производство РТИ, обувную промышленность, автомобильную промышленность и другие отрасли. Он работает с каучуками и синтетическими полимерами.

    Конструкция экструзионного предформователя

    Линия для производства заготовок из резины включает в себя следующие элементы:

    • Предформователь типа «Барвелл» плунжерного типа со сменными головками.

    • Режущее устройство в виде ротационного ножа, работающее от четырехскоростного электродвигателя.

    • Система нагрева.

    • Регулятор расхода рабочей жидкости, обеспечивающий высокую точность при экструзии резиновой смеси.

    • Вакуумирующая камера, установленная перед экструдером, обеспечивающая предварительное вакуумирование смеси для выпуска заготовок без пор.

    Все элементы конструкции закреплены на станине, выполненной из прочной легированной стали.

    Экструдер плунжерного типа

    Экструдер плунжерного типа состоит из гидравлического цилиндра, дозирующего цилиндра и головки машины. Перемещение поршня осуществляется гидроцилиндром. Основными условиями правильного течения технологического процесса является поддержание заданной температуры, давления и скорости выдавливания резиновой смеси через профилирующую шайбу.

    Главным преимуществом экструдера плунжерного типа является простота технологического процесса и легкость обслуживания оборудования. Для предварительного формования резиновых заготовок используют плунжерные экструдеры с одним рабочим инструментом – плунжером. Они имеют ограниченную сферу применения. В большинстве случаев плунжерные экструдеры выпускаются фирмой Barwell (Великобритания).

    Регулятор расхода жидкости

    Гидравлическое устройство обеспечивает четкий контроль объема масла в гидроцилиндре и нивелирует перепад давления до и после дросселирования для точного взвешивания резиновой массы при изготовлении заготовок.

    Недостаток смеси приведет к формированию заготовки меньшего размера и массы. Следовательно, в процессе формования будет заведомо получено изделие с браком. При избытке резиновой смеси в процессе предформования образуется большое количество отходов, что также невыгодно экономически.

    Вакуумирующая камера

    Вакуумирование проводится первоначальной стадии производства заготовок перед выдавливанием и резкой материала. В процессе вакуумирования воздух выдавливается из резиновой смеси, что позволяет получить готовое изделие после охлаждения плотной консистенции и без пор.

    Система нагрева

    Для нагрева используется система водяных каналов. Температура нагрева контролируется цифровым термостатом. Рабочая температура отражается на дисплее термостата. В процессе производства изделий из резиновой смеси важно поддерживать постоянную температуру формующей головки и цилиндра. Четкий контроль и регулирование температуры на одном уровне позволяет избежать подвулканизации заготовки в процессе формования.

    Режущий инструмент

    Режущий инструмент представляет собой ротационный нож, работающий от четырехскоростного электродвигателя. Резка заготовок проводится в автоматическом режиме. Возможны следующие варианты резки: продольная, поперечная, по кругу, фасонная, под углом.

    Экструдированные изделия нарезают плоскими или дисковыми ножами. Заготовки, полученные каландрированием, режут при помощи штанцевых ножей с замкнутым контуром. Для резки фасонных заготовок также используют штанцевые ножи. Поперечную резку выполняют при помощи барабанов с ножами.

    При нарезке изделий важно исключить деформацию заготовок в формате сжатия, растяжения или смятия. При возникновении деформации любого вида наблюдается изменение формы или размеров изделия, что приводит к дополнительным потерям материала в процессе последующего формования изделий.

    Особенности процесса каландрования заготовок

    Линия по производству заготовок включает в себя каландры и режущий блок. Операция заключается в однократном пропускании материала через зазор между валками каландра.

    Основным параметром технологического процесса является температура поверхности валков и величина зазора между валками. Температура регулируется за счет подачи внутрь устройства охлаждающей воды. Важным условием является выдерживание единой толщины ленты из резины на всем ее протяжении в продольном направлении.

    В процессе каландрования на материал действуют три вида деформаций: высокоэластическая, упругая и необратимая. Высокоэластическую и необратимую деформации можно контролировать путем изменения температуры и времени воздействия на резиновую смесь. Упругая деформация происходит мгновенно и приводит к выпрямлению цепей полимеров. Следствием всех видов деформации является параллельное продольное ориентирование макромолекул полимеров – каландровый эффект. Для снятия или снижения каландрового эффекта сырье предварительно разогревают.

    Нарезка заготовок осуществляется таким образом, чтобы продольная ось образца совпадала с направлением каландрования. Основной режущий инструмент – штанцевые ножницы.

    perm