Моечно-сушильный комплекс

Моечно-сушильный комплекс – это комплекс оборудования, предназначенный для подготовки отходов полимеров к следующему этапу переработки. Комплекс имеет модульную архитектуру. При выходе из строя или при необходимости модернизировать линию любой модуль можно заменить аналогичным.

Фото заимствовано с сайта p-z-o.com

Нарастающий объем производства изделий из полимерных композиционных материалов неизбежно приводит к образованию большого количества отходов. Пластик практически не разлагается, потому важно его перерабатывать. Сбор отходов осуществляется на производственных предприятиях, на складах, на полигонах. При этом мусорный пластик редко подвергается сортировке на свалках, но приобретает многочисленные загрязнения. Для последующего использования изделия из пластика следует очистить.

Фото заимствовано с сайта kupi-othodov.ru

Работа моечно-сушильной линии направлена на измельчение, очистку полигонного пластика от грязи и примесей, полоскание и сушку. Качественная мойка и сушка необходимы для подготовки к производству вторичного сырья, пригодного для последующего изготовления изделий из полимерных композиционных материалов различными методами формования.

Наиболее востребованы моечно-сушильные комплексы при переработке бутылок из полиэтилентерефталата (ПЭТ), полиэтиленовых пакетов и пленки, а также биг-бэгов из полипропилена и иных изделий. Для переработки пленок в состав линии могут включаться агломераторы или грануляторы. При переработке гигроскопичного ПЭТ-сырья важно обеспечить качественную просушку материала с содержанием остаточной влаги во флексе не более 1%. Остаточная влага в негигроскопичном сырье также должна находиться на уровне 1%.

Фото заимствовано с сайта avantpack.ru

Комплектация моечно-сушильного комплекса

Базовая моечно-сушильная линия включает оборудование для следующих этапов цикла:

- сортировка;

- транспортировка (ленточный или винтовой транспортер, пневмотранспортер);

- измельчение (гильотины, шредеры, дробилки);

- мойка (ванны флотации, фрикционные ванны);

- отжим (центрифуга или шнековый пресс);

- сушка (сушилки);

- сбор и затаривание готового сырья;

- регенерация воды для повторного использования;

- очистка воздуха в производственном помещении.

Моечно-сушильная линия полного цикла может быть доукомплектована оборудованием для агломерации или гранулирования, устройством для удаления этикеток. Современные комплексы могут перерабатывать от 500 до 2000 кг/час. Длина линии и конфигурация модулей для каждого этапа переработки определяется индивидуально. Комплекс может содержать несколько единиц измельчителей с разной степенью дробления, несколько моечных систем и сушильных агрегатов разного вида.

Сортировка

Перед отправкой полигонного сырья на переработку производится его первичная ручная сортировка по таким критериям, как цвет, форма, габариты. Она выполняется на вспомогательных столах или непосредственно на ленточных конвейерах с участками сортировки, обеспечивающих одновременную подачу сырья.

Одновременно с сортировкой из общей массы отходов удаляются крупные включения, например, бумага, металл, дерево. Ручная сортировка по типу полимера затруднительна, потому для нее применяют специальное оборудование - флотационные ванны, сепараторы. Также применяют методы химического разделения путем растворения в общем объеме растворителя, глубокого охлаждения или разделения в тяжелых средах.

Сортировочное оборудование не всегда включают в базовые МСК, поскольку многие переработчики закупают уже сортированное сырье. Для снижения себестоимости и при больших объемах переработки стоит предусмотреть собственные сортировочные устройства, заказав их дополнительно или выбрав линию с соответствующей архитектурой модулей. Это могут быть металлосепараторы или металлодетекторы для удаления мелких металлических включений (болты, стружка, гвозди, ножи, обломки металла, мельчайшие частицы металла); грохоты или моющие грохоты для удаления металлических включений до 50 мм. Моющий грохот позволяет удалять из исходного сырья не только металл, но и камни, дерево, стекло. Мусор смывается с поверхности неизмельченного пластика мощной струей воды. Одновременно происходит первичная очистка пластика от грязи. Наличие металлических и иных твердых включений в составе перерабатываемой массы может привести к быстрому износу оборудования.

Транспортировка

Для перемещения сырья по технологической линии используются транспортирующие устройства. Они классифицируются по типу движущей силы:

- механические конвейеры;

- пневмотранспортные установки.

Конвейерные линии могут быть ленточного, пластинчатого, роликового, спирального (винтового) или типа. Наибольшее распространение в составе моечно-сушильных комплексов получили винтовые и ленточные механические конвейерные транспортеры. Линейные транспортные системы перемещают материал между двумя соседними модулями комплекса. Винтовые (шнековые) конвейеры используются для выгрузки сыпучего сырья из флотационных ванн и перемещения на короткие расстояния.

Пневмотранспортные системы представляют собой совокупность трубопроводов (воздуховодов и материалопроводов) и устройств, обеспечивающих перемещение материала за счет энергии сжатого воздуха. Они используются для транспортировки рабочего сырья и для вывода за пределы линии паразитных примесей, полученных при переработке полигонных полимеров. Пневмотранспортные системы могут быть линейными, круговыми и комбинированными. В составе моечно-сушильного комплекса нашли применение линейные пневмотранспортные системы, обеспечивающие перемещение материала между двумя последовательными узлами переработки. Рекомендуемое расстояние составляет 1-3 м.

Измельчение

Для измельчения отходов пластика используются гильотины, шредеры или дробилки. Гильотины используют для особо крупного пластика или стоппированных мешков, биг-бэгов, прессованной тары. Резка осуществляется на крупные фрагменты.

Для первичного крупного или среднего измельчения применяют шредеры. Более мелкую фракцию полимера можно получить в дробилке. Дробилка более универсальна, поскольку позволяет получить полимер той фракции, которая необходима для последующей переработки. На шредере получить сразу целевой размер частиц сложнее и затратнее. Потребуется устройство с большим размером ротора, но его цена выше стоимости дробилки с аналогичными характеристиками, что экономически нецелесообразно.

Однако шредер – низкоскоростное оборудование, которое легко справляется с твердым и очень твердым пластиком. За счет низкой скорости измельчения на материал практически не действуют ударные нагрузки, измельчение происходит иначе. Если существует вероятность, что внутри пластикового изделия, переданного для измельчения, присутствуют инородные включения (втулки, крепежные элементы, вставки), шредеры более предпочтительны. Медленно движущиеся рабочие органы шредера не будут повреждены о металлические включения, в то время как отдельные конструкционные узлы дробилки могут выйти из строя.

Базовая линия комплектуется дробилкой, поскольку даже без установки агломератора или гранулятора на выходе можно получить чистое растаренное сырье - дробленку. При необходимости можно дополнительно или вместо дробилки установить в составе комплекса шредер. Это оптимальное решение для защиты рабочих органов машин для измельчения от поломок. Выбор измельчителя зависит от задач, поставленных заказчиков. При отсутствии шредера следует обратить особое внимание на предварительную сортировку на конвейерах или грохочением.

Мойка

Для мойки могут использоваться различные системы. Выбор зависит от типа полимера, уровня загрязнения, производительности линии, требованиям к готовому сырью. Стандартно узел мойки включает фрикционную мойку и ванну флотации. Чем больше загрязнений присутствует на поверхности полимерных изделий, тем более мощным и многоступенчатым должно быть оборудование.

Фрикционная мойка может быть шнекового или роторного типа. Шнековые мойки более популярны. Если конструкция дополнена функцией перегрузки, процесс выгрузки сырья из мойки значительно упрощается. Максимально мощную отмывку грязи можно наблюдать во фрикционных мойках роторного типа. В рабочую камеру с лопастным ротором за один цикл подается большое количество воды с добавлением моющих растворов и возможностью подогрева. При вращении ротора со скоростью 900 об/мин и более создается активное перемешивание и трение материала. В результате отмываются даже самые сильные загрязнения.

Флотационная ванна - следующий этап мойки. Она позволяет не только отмыть полимер, но и разделить пластик и тонущий мусор. Ванна флотации используется не всегда. Но при обнаружении в составе полигонной полимерной смеси таких включений, как стекло, гайки, болты, гигроскопичные тонущие полимеры, данный тип оборудования обязателен. Плотность этих материалов больше плотности воды, потому они опустятся на дно. А пластик с плотностью меньше плотности воды всплывет. В ваннах флотации также возможна мойкаполимеров с предварительным подогревом воды и добавлением активных моющих компонентов. Это особенно актуально, когда на перерабатываемом пластике присутствуют следы масла, жира.

Конфигурация узлов мойки может быть различной. Для первичного полоскания и отделения легких загрязнений можно на первом этапе установить ванну флотации, а за ней фрикционную мойку для активного очищения с последующим чередованием узлов. При наличии значительных трудноудаляемых загрязнений первой ставят фрикционную мойку, затем ванну флотации с раствором, затем чередуют данные узлы, тестируя их работу до получения сырья требуемого качества.

Установки замачивания с подогревом воды – дополнительный тип моечного оборудования, который включается в состав МСК редко. Однако в данном оборудовании можно удалить не только этикетки, но и следы от клея. Оборудование данного типа работает в непрерывном режиме. Сырье подается для отмачивания в емкость с водой. Проходя через установку, пластик очищается от этикетов, после чего выгружается также в непрерывном режиме и передается на следующий узел мойки.

Отжим

Отжим – это процесс первичного обезвоживания промытого полимера. Наибольшую эффективность при отжиме показываютцентрифуги. В них развиваются высокие центробежные силы, которые закручивают материал, в результате чего он теряет поверхностную влагу и иные включения, которые могли остаться в массе измельченного и промытого полимера.

Вместо центрифуг могут использоваться прессы, отжимающие дробленку или флекс после финального полоскания. В этом случае процент остаточной влаги будет выше.

Сушка

Измельченный полимер после первичного отделения влаги редко используется в таком виде для дальнейшей переработки. Сырье будет иметь больший вес, слипаться, что негативно отразиться на условиях транспортировки и хранения. Потому производится его окончательная сушка до процентного содержания влаги не более 1%. Исключением является введение в состав линии гранулятора, работающего с мокрой пушонкой (измельченной пленкой). В этом случае тщательная просушка не является обязательной.

Для сушки негигроскопичного полимерного сырья, когда достаточно удалить влагу только с поверхности, используется горячий воздух (температура около 180⁰С). В этом случае применяются конвекционные сушилки, в которых используются воздушные ТЭНы, нихромовые спирали или керамические сухие ТЭНы. Для просушивания гигроскопичных материалов, например, ПЭТ, могут использоваться как сушки горячим воздухом, так и сушильные печи или микроволновые сушилки, способные удалять влагу не только с поверхности, но и изнутри.

Гранулирование и агломерирование

Грануляторы вводятся в комплекс для гранулирования чистого высушенного сырья с целью уменьшения его объемной массы и использования в последующем при производстве изделий из полимерных материалов. Многие переработчики отдают предпочтение готовому вторичному сырью, не оборудуя на собственных производственных площадях линии по переработке отходов из пластика. Грануляторы применяются для переработки термопластов.

Фото заимствовано с сайта ok-stanok.ru

Гранулирование подразумевает расплавление полимерной смеси и продавливание ее через формующую головку с последующей нарезкой и охлаждением. Грануляторы делятся на водокольцевые, стренговые, планетарные, каскадные, с воздушной резкой, с подводной резкой, с компактором, с системой дегазации, Готовые гранулы могут иметь цилиндрическую, кубическую, шарообразную, эллипсоидную форму. Охлаждение гранул может выполняться системами водяного или воздушного охлаждения. Тип гранулятора зависит от требуемых свойств гранулированного вторичного сырья. При переработке пленки ПП, ПЭ достаточно мощности одношнекового гранулятора. Однако на практике можно встретить работающие комплексы, где в конце линии установлен каскадный гранулятор.

Фото заимствовано с сайта p-z-o.com

Агломераторы используются для получения из пленочного сырья агломерата – спекшихся фрагментов предварительно очищенного и измельченного пластика. Хлопья полимера образуют небольшие агломераты шарообразной формы размером от 2 до 15 мм, что позволяет увеличить насыпную плотность сырья. Агломерация основывается на резком (шоковом) охлаждении полимера, предварительно разогретого до состояния вязкой массы.

Очистка воздуха от пыли и газов

При переработке полимерных отходов, как в процессе транспортировки грязного полигонного сырья, так и в процессе его последующего измельчения и отмывания, неизбежно образуется большое количество пыли. При сортировке сырья и его переработке в агломерат или гранулят также образуются газы. Нежелательные включения в воздухе отрицательно влияют не только на качество очистки, но на здоровье персонала и окружающую среду.

Очистку воздуха в помещениях, где выполняется переработка полигонных отходов, от пыли можно выполнять на следующих устройствах:

- центробежный циклон (сухая механическая чистка);

- матерчатые фильтры;

- электрофильтры (электрическая чистка).

Современные устройства для пылевоздушной и газовоздушной смеси обеспечивают степень очистки до 99,5%.

Регенерация воды для повторного использования

В процессе мойки полимерных отходов образуется большое количество загрязненной воды. При средней производительности до 500 кг/час система прогоняет до 30-40 м³ воды за час (усредненный показатель, зависит от модели). И этот объем увеличивается по мере испарения жидкости и доливки новой.

Сбрасывать все отработанную воду в виде отходов экономически невыгодно и неблагоприятно для окружающей среды. Потому на перерабатывающих предприятиях используются системы регенерации отработанной воды. Технология полного цикла регенерации включает четыре последовательных этапа:

- механическая очистка;

- химическая очистка;

- удаление илового осадка;

- тонкая очистка воды.

Под механической очисткой понимается первичное фильтрование жидкости. Актуально применение гидрофильтров для мелких и средних загрязнений, барабанных решеток для высококачественной очистки воды от твердых включений, песколовок для песка, гравия, а также грабельных решеток для отделения от жидкости крупнодисперсных твердых включений. С целью сбора жмыха и сечки полимеров при вторичной переработке используется гидравлический компактор.

Химическая очистка стоковых вод проводится с использованием станции дозирования флокулянтов (реагентов) или пластинчатого седиментационного осветлителя. Метод флокуляции востребован, когда нет возможности очистить техническую отработанную воду от микропримесей при помощи только механической фильтрации. Реагент достаточно дорогой, что делает очистку воды данным способом экономически затратной. Пластинчатый осветлитель встраивается в любую линию очистки воды для устранения из нее химических загрязнений и последующего осветления технической жидкости.

При очистке воды образуется жидкий иловый осадок, который содержит большое количество влаги. Для транспортировки осадка следует удалить эту влагу, что позволяет сделать шнековый дегидратор осадка. Оборудование имеет зону отжима, в которой под давлением и выполняется дегидрация осадка.

Тонкая очистка воды выполняется при помощи самоочищающегося песочного фильтра или фильтра тонкой очистки. При использовании данных устройств можно добиться очистки до 95% объема воды для ее повторного использования в линии.

Дополнительное оборудование

Дополнительное оборудование не выполняет основные функции (измельчение, мойка, сушка), но используется в моечно-сушильном комплексе для полимерных отходов. К дополнительному оборудованию относятся питатели, дозаторы, затворы, устройства для удаления этикеток.

Питатели

Питатели необходимы для непрерывной подачи полимера в загрузочный бункер, трубопровод или накопительную емкость. Питатели бывают секторными, шнековыми, дисковыми, барабанными, лотковыми, маятниковыми, ленточными. Наиболее часто в составе моечно-сушильного комплекса встречаются ленточные конвейеры и шнековые питатели.

Дозаторы

Дозаторы используются для подачи сырья в заданном количестве. Как правило, дозирование необходимо, когда в составе комплекса имеется гранулятор или агломератор для завершающего этапа процесса рециклинга.

Дозаторы могут быть ручными или автоматическими с непрерывной или периодической подачей сырья. По принципу работы они делятся на весовые и объемные. Весовые дозаторы определяют массу дозируемого компонента благодаря имеющимся в конструкции тензометрическим датчикам или рычажным механизмам. Работа объемного дозатора строится на определении объема порции дозируемого компонента. Объемный дозатор может быть привязан ко времени работы определенного оборудования, вместимости бункера.

Затворы

Затворы используются в моечно-сушильных комплексах для перекрытия выпускных отверстий в бункерах при дозировании сырья. Они должны обеспечивать герметичность и исключать возможность самопроизвольного открывания. Затворы могут быть клапанными, шиберными, секторными, подпорными. При выборе необходимо учитывать время и усилие, необходимые для открывания и закрывания затвора.

Устройства для удаления этикеток

Этикетки могут присутствовать на бутылках, канистрах, прочей негабаритной таре из пластика. Удаление этикеток может осуществляться по сухому или влажному принципу. При сухом удалении используется устройство с ротором, на котором размещены ножи специфической формы. Они не разрезают емкость, но удаляют этикетку. Ответные ножи расположены на корпусе. При вращении ротора емкость расплющивается, этикетка вместе с клеем счищается с нее. Воздух выдуваем этикетки через трубу в мешок, тара попадает в другой мешок. Далее ее можно отправлять в измельчитель для получения флекса.

При влажном удалении этикеток пластиковые изделия попадают между двумя роторами (один ротор расположен внутри другого). На каждом роторе расположены ножи, обеспечивающие удаление этикеток при прохождении между двумя валами. Для подачи воды предусмотрена перфорация на внутреннем роторе. Удаление этикеток выполняется вместе с клеем.

Особенности выбора оборудования

При выборе модулей для комплектации моечно-сушильного комплекса учитывается его производительность, конструкция, мощность. Важно учесть и тип сырья, с которым придется работать оборудованию.

Мощность

Выбирая линию для переработки загрязненных пленок, тары и иного полимерного сырья, важно правильно соотнести мощность комплекса и планируемые объемы переработки. При недостаточной мощности оборудование будет работать на износ, что приведет к быстрому выходу из строя отдельных модулей. При избыточной мощности оборудование, напротив, будет работать вхолостую, что экономически невыгодно. Однако следует предусмотреть небольшой запас мощности, чтобы переработка даже в промышленных масштабах (несколько десятков тонн сырья в сутки) проходила в рабочем режиме, а не на пределе возможностей.

Во многом объем производства зависит от выбранного типа сырья для переработки. Наиболее высокие показатели производительности у оборудования для переработки термопластов (пленок, выдувных изделий, волокон). Наименьшей производительностью обладает оборудование для переработки пенопластов, характеризующихся большим объемом, но минимальной массой.

Конструкция

Выбирая оборудование, следует обратить внимание на его конструкцию. Чем тяжелее агрегат, тем больше в нем металлических узлов. Металл более износостоек, что продлевает срок службы оборудования. Наиболее дорогие и надежные модели моечных комплексов изготавливаются из высококачественной нержавеющей стали, которая не подвергается коррозионным процессам при постоянном контакте с водой. Также оборудование может изготавливаться из черного металла с последующей грунтовкой и окрашиванием или оцинковкой.

При выборе оборудования можно ориентироваться на его вес. Например, дробилка производительностью 500 кг/час должна весить не менее 5т, что говорит о наличии надежного металлического основания и иных конструктивных узлов из металла. Средняя ширина ротора для такого устройства будет 90 см, диаметр ротора 55 см, мотор мощностью около 55 кВт. Устройство с меньшими характеристиками не будет поддерживать указанную производительность или износится достаточно быстро, поскольку все узлы устройства будут работать на предельной мощности.

Тип моющего оборудования

Важно уточнить, какое устройство используется для мойки полимерных отходов перед переработкой. Желательно применять многостадийную промывку отходов. Активная мойка выполняется в моечных агрегатах закрытого типа с ротором и мощным мотором (фрикционные мойки). При этом диаметр емкости моечной машины не должна быть слишком большой (снижается эффективность мойки) или слишком маленькой (экономически невыгодно). Средний вес такого устройства составляет 1,5, мощность мотора от 40 кВт. При использовании менее мощного моечного устройства в составе линии, рассчитанной на производительность 500 кг/час, невозможно создать достаточное трение, что отрицательно скажется на качестве мойки. Возможно применение барабанных моечных систем, но они менее эффективны в сравнении с роторными мойками.

При рассматриваемой производительности линия мойки должна включать ванну флотации достаточного объема. Можно ориентироваться на площадь водной поверхности – не менее 5 м². При меньшей площади поверхности воды хлопья измельченного полимера будут погружаться в воду в несколько слоев, что помешает качественной промывке. Более эффективной промывки и разделения материалов на тонущие и нетонущие в ванне флотации можно достичь, если подавать сырье сразу под воду, а не на ее поверхность. Желательно нарастить длину моечной линии двумя ваннами флотации.

Тип сырья

Тип исходного сырья также имеет значение. Для полимерных отходов производственного или складского типа характерна минимальная степень загрязнения. Обычно это облой, брак, литники, упаковочные материалы или отходы, образующиеся при пуско-наладке оборудования.

Полигонные отходы могут иметь максимальный уровень загрязнения. Помимо песка, глины, чернозема в такой массе могут встречаться опилки, металлические включения, пищевые отходы, а также плесень, продукты гниения, химические загрязнения, масляные или токсичные примеси и многое другое. Не менее грязной будет парниковая пленка, несмотря на отсутствие бытовых, химических, пищевых загрязнений и дополнительных твердых включений в массе. Такие отходы необходимо подвергать тщательной мойке и сортировке. В этом случае в комплексе должно быть предусмотрено несколько промывочных модулей, чтобы обеспечить достаточную чистоту пластика перед переработкой.

Фото заимствовано с сайта kupi-othodov.ru

Для промывки особо грязных полигонных полимеров могут использоваться ПАВ, каустическая сода, химические реагенты. Если это необходимо для приемлемого качества мойки, то следует предусмотреть дополнительный модуль для полоскания материала. Последующая сушка материала горячим воздухом приведет к испарению воды с поверхности хлопьев, но не к удалению химических компонентов. Даже небольшое количество этих очищающих компонентов, оставшихся на поверхности полимера, приведет к пожелтению полимера и невозможности его дальнейшего использования в качестве вторичного сырья. Альтернативой многостадийному полосканию может стать использование высокоскоростных центрифуг (вместо отжимных прессов), которые удаляют с поверхности хлопьев не только воду, но и химикаты. Стоимость линии с таким модулем сушки будет выше, но и качество готового материала значительно возрастет.

Классификация

Классификация моечно-сушильных комплексов основывается на типе перерабатываемого сырья. По данному параметру все МСК делятся на:

- линии для переработки твердого пластика;

- линии для переработки биг-бэгов, ПЭ, ПП;

- линии для переработки ПЭТ тары.

Составные модули линии подбираются с учетом характеристик каждого типа оборудования для конкретного вида полимера.

Моечно-сушильный комплекс для твердого пластика

Твердые отходы пластика – это ящики, игрушки, контейнеры, поддоны, бочки и другие виды аналогичных изделий. Базовая моечно-сушильная линия для переработки данной категории отходов считается наиболее доступной по стоимости. Именно с нее рекомендуется начинать новичкам, решившим попробовать заняться переработкой полимеров. В результате переработки можно получить наиболее востребованное сырье. Так вторичку из данной категории полимеров используют для производства методом литья под давлением, прессованием и другими методами формования. Важным преимуществом линии для твердого пластика является ее легкая трансформация в моечно-сушильный комплекс для ПЭТ или универсальную моечную линию.

Полигонные отходы твердого пластика имеют огромные объемы. Они имеют различную степень загрязнения и различный состав. Потому важно провести предварительную сортировку.

Измельчение твердых отходов пластика осуществляют в шредерах или дробилках. Для получения крупной фракции применяют шредеры. Товарный вид пластик приобретает после измельчения в дробилках. Тип измельчения зависит от способа последующей переработки и от пожеланий заказчика, если переработка будет производиться на ином оборудовании в другом месте.

После измельчения сырье в грязном виде подается на мойку. Сильные загрязнения, присутствующие на поверхности твердых отходов, смываются горячей водой с возможным добавлением моющих средств. Чаще всего загрязнения – это остатки глины, земли, песка, этикетки. Если в процессе мойки этикетки не отошли от поверхности, можно использовать в составе линии дополнительное оборудование для удаления этикеток. Удалять сильные загрязнения рекомендуется при помощи фрикционных моек. Далее сырье перемещают в ванны флотации, где одновременно со следующим этапом мойки происходит разделение полимеров и мусора.

Чистые полимеры подвергают отжиму и последующей сушке. Оптимально использовать на этапе первичного обезвоживания сырья фрикционный отжим барабанного типа. В его основе высокоскоростнаяцентрифуга, которая за доли секунды создает огромные центробежные силы, под действием которых жидкость отделяется от полимера.

Обезвоженный пластик подается в сушку, где его окончательно просушивают мощными потоками воздуха. Дополнительно при просушивании удаляются мелкие фрагменты этикеток и пыль, если они все еще присутствуют в полимерном сырье. В результате в грануляторы (если они предусмотрены составом линии) или в тару подается чистое сырье с содержанием влаги не более 1%..

Моечно-сушильный комплекс для ПЭТ тары

Линия мойки и сушки для тары из полиэтилентерефталата предполагает измельчение исходного сырья с получением флекса, его мытье и сушку. Перед переработкой производится предварительная автоматическая или ручная сортировка тары ПЭТ. Далее сортированное сырье по конвейеру передается к устройству отделения этикеток. Очищенные от этикеток и клея изделия отправляются в загрузочный бункер дробилки.

Измельченный материал при помощи шнекового конвейера погружается в ванну флотации, где в горячей воде очищается от примеси мусора, крышек и остатков этикеток. При достаточной степени очистки в нескольких моечных модулях флекс подается при помощи пневмотранспортера в зону сушки горячим воздухом. Этот тип сушилок наиболее распространен в составе моечно-сушильных комплексов для промышленной переработки полимеров. Окончательное отделение этикеток выполняется в сепараторе, где выдувается как бумага, так и полимерная пыль.

Моечно-сушильный комплекс для биг-бэгов, ПЭ, ПП

Тканые полипропиленовые мешки (биг-бэги), как и большинство полимеров, могут перерабатываться с получением хлопьев. При правильной переработке вторичный материал имеет однородный фракционный состав и минимальное допустимое содержание влаги.

Фото заимствовано с сайта p-z-o.com

При уровне загрязнения материала органическими и неорганическими примесями до 30-40% достаточно базовой комплектации моечно-сушильного комплекса. При превышении указанного уровня загрязнения следует нарастить длину линии дополнительными моечными модулями для обеспечения достаточной чистоты хлопьев на выходе.

Биг-бэги и мешки могут измельчаться при помощи гильотины или в однороторном шредере. Для пленок применяют ножевую дробилку. После измельчения хлопья (пушонка) подаются в ванну флотации, где происходит отделение вторичного сырья от различных примесей (песка, глины, масла, грязи). При помощи шнекового транспортера сырье из первой ванны флотации подается во фрикционную мойку. Здесь для отмывки особо сильных загрязнений могут использоваться поверхностно-активные вещества. При многоступенчатой мойке материал подается в следующую флотационную ванну и далее в следующую фрикционную мойку.

На пакетах, пленках, мешках часто встречаются клеевые этикетки, присутствие которых во вторичном полимере недопустимо. Поскольку толщина пленки максимально приближена к толщине этикетки, отобрать ее с поверхности сложно. В этом случае применяют устройства для замачивания, где этикетки и клей отделяются от пленки в горячей воде.

Из фрикционной мойки материал подается в центрифугу или пресс для отжима влаги, а затем в сушилку для удаления остаточной влаги горячим воздухом. Аналогично происходит мойка и сушка пленочных изделий из ПЭ и ПП.

Обобщенный принцип работы базового МСК

Пример базового моечно-сушильного комплекса выглядит следующим образом:

- дробилка;

- ванна флотации №1;

- фрикционная мойка №1;

- ванна флотации №2;

- фрикционная мойка №2;

- центрифуга;

- сушка горячим воздухом.

Средняя производительность базовой линии составляет 500 кг/час. Передача сырья с одного этапа на другой выполняется при помощи различных типов транспортеров. В начале линии может быть установлен сортировочный узел, завершать линию может гранулятор, агломератор или накопительный бункер.

Принцип работы МСК схож для всех видов перерабатываемой продукции, несмотря на различия в конфигурации линии. Исходный материал, подвергнутый предварительной сортировке, при помощи ленточного конвейера подают в бункер измельчителя (ножевой дробилки или шредера). Если степень загрязнения исходного сырья не превышает 5%, на стадии сортировки из общей массы удаляют наиболее загрязненные куски, после чего измельчают.

Измельчение – важный процесс переработки полимерных отходов. Степень измельчения определяет объемный вес полученной рыхлой массы и ее сыпучесть. Дробление может быть сухим или влажным. Во втором случае измельчение совмещается с первичной мойкой материала. Полученная фракция составляет 2-9 мм. Из измельчителя флекс или дробленка принудительно всасываются пневматическим транспортером (через трубу) и подается в модуль для отмывки пластика.

В зоне мойки осуществляется интенсивная многоступенчатая мойка материала. Количество модулей для мойки зависит от степени загрязненности материала и может меняться. После мойки влажный материал по трубе подается в устройство для удаления влаги. Это может бытьцентрифуга или отжимной пресс. При отжиме полимеров в сырье остается достаточно большое количество влаги (до 10-15%). Требуется досушка хлопьев или дробленки в сушильных установках. С целью окончательного удаления влаги из массы сырья применяются сушилки полочного, вихревого, ленточного, ковшевого типа.

В расширенной линии по переработке отходов на заключительной стадии проводится агломерация или грануляция сырья. В некоторых случаях установка гранулятора в конце линии – необходимый шаг. Например, при переработке вторичного ПЭНП полученная масса имеет очень низкую насыпную плотность, что затрудняет транспортировку материала. Грануляция полимера поможет увеличить насыпную плотность, получить материал, который без дополнительной обработки можно перерабатывать на стандартном формовочном оборудовании.

Если гранулятор не предусмотрен, из сушилки измельченное и очищенное сырье подается в мешки или биг-бэги. Растаренный вторичный полимер отправляется на склад или на следующий этап переработки.